背景：從世界上第一輛蒸汽機汽車誕生至今，德國奔馳陪同汽車工業(yè)走過了200多年的歷史。汽車的生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)仍然是重中之重，每一個配套零件的設計研發(fā)、生產(chǎn)，到最后的組裝，決定了一個汽車品牌的價值和車輛的品質(zhì)。作為德國奔馳最大的海外工廠，北京奔馳通過創(chuàng)新改善工裝夾具，將智能、按需制造技術(shù)引入到整車的生產(chǎn)環(huán)節(jié)當中，成為高品質(zhì)汽車生產(chǎn)線上不可或缺的元素。
奔馳海外最大工廠—北京奔馳年產(chǎn)40萬輛
北京奔馳于2005年8月成立，是北京汽車股份有限公司與戴姆勒股份公司、戴姆勒大中華區(qū)投資有限公司共同投資，集研發(fā)、發(fā)動機與整車生產(chǎn)、銷售和售后服務為一體的中德合資企業(yè)，也是首個德國本土以外的梅賽德斯-奔馳汽車發(fā)動機制造工廠，由最初的設計年產(chǎn)10萬臺汽車增長到現(xiàn)在實際年產(chǎn)40萬輛，作為中國最先進的世界級制造企業(yè)，主要生產(chǎn)梅賽德斯-奔馳C級、E級、GLK SUV和GLC SUV四大車系，正在引進GLA系列，以"拓展行駛空間，提高生活品質(zhì)"為使命，北京奔馳正在向中國用戶提供先進的與奔馳全球標準一致的產(chǎn)品和服務。
作為世界級的汽車制造工廠，北京奔馳為了縮短開發(fā)周期，提高生產(chǎn)線的裝配效率，每一條生產(chǎn)線上需要大量的工裝夾具來輔助裝配工人進行組裝，同時還需要各種檢測工具和異形卡尺來保證裝配的精度，而工裝夾具的優(yōu)化和創(chuàng)新成為北京奔馳生產(chǎn)制造流程中非常重要的一環(huán)，在智能制造的規(guī)范和標準下，北京奔馳將完成大量針對具體生產(chǎn)環(huán)節(jié)的創(chuàng)新改善工作，其中就包括對工裝夾具的優(yōu)化和改善。
北京奔馳面對的挑戰(zhàn)：加速研發(fā)、降低成本、提高效率
智能工廠和智能制造在北京奔馳主要體現(xiàn)在信息化和柔性化，面對信息進行快速反應，去解決實際生產(chǎn)環(huán)節(jié)中遇到的問題，過去大量的工裝夾具需要機加工和鑄造，前期需要找到外部供應商，然后進行方案討論、報價、比價等環(huán)節(jié)，最后進行采購，交付之后在生產(chǎn)線上進行試裝，然而大部分情況下需要進行多次修改，效率很低，大部分工裝夾具使用金屬材料，還需要金屬夾具表面覆蓋一層防劃保護層，從溝通到最終交付的周期非常長，會嚴重拖慢生產(chǎn)線的生產(chǎn)進度。
北京奔馳目前現(xiàn)有的三大產(chǎn)品平臺包括前驅(qū)車工廠、后驅(qū)車工廠和發(fā)動機工廠，如今正在建造電動車工廠，同時進行電動車的研發(fā)和前期試做，而制造標準化電池的工裝夾具是生產(chǎn)環(huán)節(jié)中非常重要的一環(huán)，按照2萬片的產(chǎn)量，正常人工需要3個月時間才能完成，而通過優(yōu)化的工裝夾具在同樣的人力工作量下只需要2周的時間，如果通過外部供應商來設計夾具并進行電池加工，則需要50萬人民幣的成本支出，而最終在制造工程一部的全員改善部門的協(xié)同下，只需要4500元的費用支出，時間周期的縮短和制造成本的降低（成本降低99% 效率提升6倍）都由這個30人組成的創(chuàng)新團隊來進行推動和實施，雖然每個人在項目中發(fā)揮不同的職能，但都對北京奔馳的創(chuàng)新優(yōu)化負責。
引入3D打印輔助北京奔馳的創(chuàng)新改善與優(yōu)化
作為目前最先進的智能制造排頭企業(yè)，2016年，北京奔馳為了改善生產(chǎn)線的裝配效率，對工裝夾具進行改造，推動在自動化和精益化方向上進行業(yè)務創(chuàng)新，北京奔馳制造工程一部的全員改善創(chuàng)新部門成立，面向北京奔馳所有生產(chǎn)線進行工裝夾具優(yōu)化和創(chuàng)新改善，引入Stratays F370 3D打印機輔助設計驗證和工裝夾具的開發(fā)。
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